熱處理質(zhì)量好壞直接關系著后續(xù)的加工質(zhì)量以致最終影響零件的使用性能及壽命颅挟，同時熱處理又是機械行業(yè)的能源消耗大戶和污染大戶虱颗。近年來罗丰，隨著科學技術的進步及其在熱處理方面的應用椎眯，熱處理技術的發(fā)展主要體現(xiàn)在以下幾個方面： 

　∷执浴（1） 清潔熱處理 

　　熱處理生產(chǎn)形成的廢水、廢氣揣洁、廢鹽鳖弱、粉塵、噪聲及電磁輻射等均會對環(huán)境造成污染铭轩。解決熱處理的環(huán)境污染問題益丘，實行清潔熱處理（或稱綠色環(huán)保熱處理）是發(fā)達國家熱處理技術發(fā)展的方向之一。為減少SO2薯摩、CO冲取、CO2、粉塵及煤渣的排放猪破，已基本杜絕使用煤作燃料鄙吗，重油的使用量也越來越少玻啡，改用輕油的居多，天然氣仍然是最理想的燃料疙鹃。燃燒爐的廢熱利用已達到很高的程度捌轮，燃燒器結(jié)構(gòu)的優(yōu)化和空-燃比的嚴格控制保證了合理燃燒的前提下，使NOX和CO降低到最低限度赵颅；使用氣體滲碳虽另、碳氮共滲及真空熱處理技術替代鹽浴處理以減少廢鹽及含CN-有毒物對水源的污染；采用水溶性合成淬火油代替部分淬火油饺谬，采用生物可降解植物油代替部分礦物油以減少油污染捂刺。 

　　（2） 精密熱處理 

　　精密熱處理有兩方面的含義：一方面是根據(jù)零件的使用要求募寨、材料族展、結(jié)構(gòu)尺寸，利用物理冶金知識及先進的計算機模擬和檢測技術拔鹰，優(yōu)化工藝參數(shù)仪缸，達到所需的性能或最大限度地發(fā)揮材料的潛力；另一方面是充分保證優(yōu)化工藝的穩(wěn)定性格郁，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量分散度很懈沟睢（或為零）及熱處理畸變?yōu)榱恪?nbsp;

　　（3） 節(jié)能熱處理 

　　科學的生產(chǎn)和能源管理是能源有效利用的最有潛力的因素例书，建立專業(yè)熱處理廠以保證滿負荷生產(chǎn)锣尉、充分發(fā)揮設備能力是科學管理的選擇。在熱處理能源結(jié)構(gòu)方面牢星，優(yōu)先選擇一次能源箫朽；充分利用廢熱、余熱隐鬼；采用耗能低蜓盯、周期短的工藝代替周期長、耗能大的工藝等柱丐。 

　‰缇丁（4） 少無氧化熱處理 

　　由采用保護氣氛加熱替代氧化氣氛加熱到精確控制碳勢、氮勢的可控氣氛加熱凉危，熱處理后零件的性能得到提高笔骏，熱處理缺陷如脫碳、裂紋等大大減少粮森，熱處理后的精加工留量減少室拿，提高了材料的利用率和機加工效率。真空加熱氣淬、真空或低壓滲碳磺穷、滲氮陈莽、氮碳共滲及滲硼等可明顯改善質(zhì)量、減少畸變虽抄、提高壽命走搁。 

　　軸承零件的熱處理質(zhì)量控制在整個機械行業(yè)是最為嚴格的。軸承熱處理在過去的20來年里取得了很大的進步迈窟，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：熱處理基礎理論的研究朱盐；熱處理工藝及應用技術的研究；新型熱處理裝備及相關技術的開發(fā)菠隆。 

　　1 高碳鉻軸承鋼的退火 

　　高碳鉻軸承鋼的球化退火是為了獲得鐵素體基體上均勻分布著細、小狂秘、勻骇径、圓的碳化物顆粒的組織，為以后的冷加工及最終的淬回火作組織準備者春。傳統(tǒng)的球化退火工藝是在略高于Ac1的溫度（如GCr15為780~810℃）保溫后隨爐緩慢冷卻（25℃/h）至650℃以下出爐空冷破衔。該工藝熱處理時間長（20h以上），且退火后碳化物的顆粒不均勻钱烟，影響以后的冷加工及最終的淬回火組織和性能晰筛。之后，根據(jù)過冷奧氏體的轉(zhuǎn)變特點昆颇，開發(fā)等溫球化退火工藝：在加熱后快冷至Ar1以下某一溫度范圍內(nèi)（690~720℃）進行等溫镐怔，在等溫過程中完成奧氏體向鐵素體和碳化物的轉(zhuǎn)變，轉(zhuǎn)變完成后可直接出爐空冷侣赘。該工藝的優(yōu)點是節(jié)省熱處理時間（整個工藝約12~18h）, 處理后的組織中碳化物細小均勻麦葱。另一種節(jié)省時間的工藝是重復球化退火：第一次加熱到810℃后冷卻至650℃，再加熱到790℃后冷卻到650℃出爐空冷频澜。該工藝雖可節(jié)省一定的時間盖础，但工藝操作較繁。 

　　2 高碳鉻軸承鋼的馬氏體淬回火 

　　2.1常規(guī)馬氏體淬回火的組織與性能 

　　近20年來试授，常規(guī)的高碳鉻軸承鋼的馬氏體淬回火工藝的發(fā)展主要分兩個方面：一方面是開展淬回火工藝參數(shù)對組織和性能的影響伶肚，如淬回火過程中的組織轉(zhuǎn)變、殘余奧氏體的分解辈畜、淬回火后的韌性與疲勞性能等侄含；另一方面是淬回火的工藝性能，如淬火條件對尺寸和變形的影響胡电、尺寸穩(wěn)定性等着还。常規(guī)馬氏體淬火后的組織為馬氏體、殘余奧氏體和未溶（殘留）碳化物組成。其中案淋，馬氏體的組織形態(tài)又可分為兩類：在金相顯微鏡下（放大倍數(shù)一般低于1000倍）座韵，馬氏體可分為板條狀馬氏體和片狀馬氏體兩類典型組織，一般淬火后為板條和片狀馬氏體的混合組織踢京，或稱介于二者之間的中間形態(tài)—棗核狀馬氏體（軸承行業(yè)上所謂的隱晶馬氏體誉碴、結(jié)晶馬氏體）；在高倍電鏡下瓣距，其亞結(jié)構(gòu)可分為位錯纏結(jié)和孿晶黔帕。其具體的組織形態(tài)主要取決于基體的碳含量，奧氏體溫度越高蹈丸，原始組織越不穩(wěn)定成黄，則奧氏體基體的碳含量越高，淬后組織中殘余奧氏體越多逻杖，片狀馬氏體越多奋岁，尺寸越大，亞結(jié)構(gòu)中孿晶的比例越大荸百，且易形成淬火顯微裂紋槽邮。一般，基體碳含量低于0.3%時债竖，馬氏體主要是位錯亞結(jié)構(gòu)為主的板條馬氏體调捍；基體碳含量高于0.6%時，馬氏體是位錯和孿晶混合亞結(jié)構(gòu)的片狀馬氏體姨猖；基體碳含量為0.75%時吃它，出現(xiàn)帶有明顯中脊面的大片狀馬氏體，且片狀馬氏體生長時相互撞擊處帶有顯微裂紋漆逐。與此同時锐洞，隨奧氏體化溫度的提高，淬后硬度提高脖投，韌性下降窜交，但奧氏體化溫度過高則因淬后殘余奧氏體過多而導致硬度下降。 

　　常規(guī)馬氏體淬火后的組織中殘余奧氏體的含量一般為6~15%防苗，殘余奧氏體為軟的亞穩(wěn)定相羽址，在一定的條件下（如回火、自然時效或零件的使用過程中）谋旦，其失穩(wěn)發(fā)生分解為馬氏體或貝氏體剩失。分解帶來的后果是零件的硬度提高，韌性下降册着，尺寸發(fā)生變化而影響零件的尺寸精度甚至正常工作拴孤。對尺寸精度要求較高的軸承零件脾歧，一般希望殘余奧氏體越少越好，如淬火后進行補充水冷或深冷處理演熟，采用較高溫度的回火等鞭执。但殘余奧氏體可提高韌性和裂紋擴展抗力，一定的條件下芒粹，工件表層的殘余奧氏體還可降低接觸應力集中兄纺，提高軸承的接觸疲勞壽命，這種情況下在工藝和材料的成分上采取一定的措施來保留一定量的殘余奧氏體并提高其穩(wěn)定性化漆，如加入奧氏體穩(wěn)定化元素Si估脆、Mn, 進行穩(wěn)定化處理等。 

　　2.2常規(guī)馬氏體淬回火工藝 

　　常規(guī)高碳鉻軸承鋼馬氏體淬回火為：把軸承零件加熱到830~860℃保溫后座云，在油中進行淬火疙赠，之后進行低溫回火。淬回火后的力學性能除淬前的原始組織离春、淬火工藝有關外容厦，還很大程度上取決于回火溫度及時間。隨回火溫度升高和保溫時間的延長嗦府，硬度下降，強度和韌性提高阵拜》沃拢可根據(jù)零件的工作要求選擇合適的回火工藝：GCr15鋼制軸承零件：150~180℃；GCr15SiMn鋼制軸承零件：170~190℃稍呛。對有特殊要求的零件或采用較高溫度回火以提高軸承的使用溫度哈涣，或在淬火與回火之間進行-50~-78℃的冷處理以提高軸承的尺寸穩(wěn)定性，或進行馬氏體分級淬火以穩(wěn)定殘余奧氏體獲得高的尺寸穩(wěn)定性和較高的韌性邀曲。 

　　不少學者對加熱過程中的轉(zhuǎn)變進行了研究勺处，如奧氏體的形成、奧氏體的再結(jié)晶撕拇、殘留碳化物的分布及使用非球化組織作為原始組織等痪酸。G.Lowisch等兩次奧氏體化后淬火的軸承鋼100Cr6的機械性能進行了研究：首先，進行1050℃奧氏體化并快冷至550℃保溫后空冷豌熄，得到均勻的細片狀珠光體授嘀，隨后進行850℃二次奧氏體化、淬油锣险，其淬后組織中馬氏體及碳化物的尺寸細小蹄皱、馬氏體基體的碳含量及殘余奧氏體含量較高，通過較高溫度的回火使奧氏體分解芯肤，馬氏體中析出大量的微細碳化物巷折，降低淬火應力压鉴，提高硬度、強韌性和軸承的承載能力锻拘。在接觸應力的作用下油吭，其性能如何，需進行進一步的研究逊拍，但可推測：其接觸疲勞性能應優(yōu)于常規(guī)淬火上鞠。 

　　酒井久裕等[7]對循環(huán)熱處理后的SUJ2軸承鋼的顯微組織及機械性能進行了研究：先加熱到1000℃保溫0.5h使球狀碳化物固溶，然后芯丧，預冷至850℃淬油芍阎。接著重復1~10次由快速加熱到750℃、保溫1min后油冷至室溫的熱循環(huán)懊霹，最后快速加熱到680℃保溫5min油冷冈瞪。此時組織為超細鐵素體加細密的碳化物（鐵素體晶粒度小于2μm、碳化物小于0.2μm）凹田，在710℃下出現(xiàn)超塑性（斷裂延伸率可到500%）找仙，可利用材料的這一特性進行軸承零件的溫加工成型。最后链坝，加熱到800℃保溫淬油并進行160℃回火亲敷。經(jīng)這種處理后，接觸疲勞壽命L10比常規(guī)處理大幅度提高饿婴，其失效形式由常規(guī)處理的早期失效型變?yōu)槟p失效型卒割。 

　　軸承鋼經(jīng)820℃奧氏體化后在250℃進行短時分級等溫空冷，接著進行180℃回火腌馒，可使淬后的馬氏體中碳濃度分布更為均勻堂憔，沖擊韌性比常規(guī)淬回火提高一倍。因此掐划，В.В.БЁЛОЗЕРОВ等提出把馬氏體的碳濃度均勻程度可作為熱處理零件的補充質(zhì)量標準[6]奥猎。 

　　2.3 馬氏體淬回火的變形及尺寸穩(wěn)定性 

　　馬氏體淬回火過程中，由于零件各個部位的冷卻不均勻掸屡，不可避免地出現(xiàn)熱應力和組織應力而導致零件的變形封寞。淬回火后零件的變形（包括尺寸變化和形狀變化）受很多因素影響，是一個相當復雜的問題仅财。如零件的形狀與尺寸钥星、原始組織的均勻性、淬火前的粗加工狀態(tài)（車削時進刀量的大小满着、機加工的殘余應力等）谦炒、淬火時的加熱速度與溫度、工件的擺放方式风喇、入油方式宁改、淬火介質(zhì)的特性與循環(huán)方式缕探、介質(zhì)的溫度等均影響零件的變形。國內(nèi)外對此進行了大量的研究还蹲，提出不少控制變形的措施爹耗，如采用旋轉(zhuǎn)淬火、壓模淬火谜喊、控制零件的入油方式等劣秦。Beck等人的研究表明：由蒸氣膜階段向沸騰期的轉(zhuǎn)變溫度過高時，大的冷速而產(chǎn)生大的熱應力使低屈服點的奧氏體發(fā)生變形而導致零件的畸變巨陌。Lübben等人認為變形是單個零件或零件之間浸油不均勻造成蔼邓，尤其是采用新油是更易出現(xiàn)這種情形。Tensi等人認為：在Ms點的冷卻速度對變形起決定性作用巡抛，在Ms點及以下溫度采用低的冷速可減少變形侨懈。Volkmuth等人系統(tǒng)研究了淬火介質(zhì)（包括油及鹽浴）對圓錐滾子軸承內(nèi)外圈的淬火變形追艘。結(jié)果表明：由于冷卻方式不同凄系，套圈的直徑將有不同程度的“增大”，且隨介質(zhì)溫度的提高娇符，套圈大小端的直徑增大程度趨于一致量票，即“喇叭”狀變形減小，同時遂撮，套圈的橢圓變形（單一徑向平面內(nèi)的直徑變動量Vdp来讯、VDp）減小限番；內(nèi)圈因剛度較大，其變形小于外圈呀舔。 

　　馬氏體淬回火后零件的尺寸穩(wěn)定性主要受三種不同轉(zhuǎn)變的影響：碳從馬氏體晶格中遷移形成ε-碳化物弥虐、殘余奧氏體分解和形成Fe3C，三種轉(zhuǎn)變相互疊加媚赖。50~120℃之間霜瘪，由于ε-碳化物的沉淀析出，引起零件的體積縮小惧磺，一般零件在150℃回火后已完成這一轉(zhuǎn)變颖对，其對零件以后使用過程中的尺寸穩(wěn)定性的影響可以忽略100~250℃之間，殘余奧氏體分解磨隘，轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體或貝氏體缤底，將伴隨著體積漲大；200℃以上番捂，ε-碳化物向滲碳體轉(zhuǎn)化个唧，導致體積縮小江解。研究也表明：殘余奧氏體在外載作用下或較低的溫度下（甚至在室溫下）也可發(fā)生分解，導致零件尺寸變化徙歼。因此废筒，在實際使用中，所有的軸承零件的回火溫度應高于使用溫度50℃捆牍，對尺寸穩(wěn)定性要求較高的零件要盡量降低殘余奧氏體的含量棉挤，并采用較高的回火溫度。 

　　3 貝氏體等溫淬火 

　　3.1 貝氏體淬火的組織與力學性能 

　　高碳鉻軸承鋼經(jīng)下貝氏體淬火后跃躯，其組織由下貝氏體岳扒、馬氏體和殘余碳化物組成。其中貝氏體為不規(guī)則相交的條片舷翰，條片為碳過飽和的α結(jié)構(gòu)匀冈，其上分布著與片的長軸成55~60°的粒狀或短桿狀的碳化物，空間形態(tài)為凸透鏡狀坐蓉，亞結(jié)構(gòu)為位錯纏結(jié)郁秦，未發(fā)現(xiàn)有孿晶亞結(jié)構(gòu)。貝氏體的數(shù)量及形態(tài)因工藝條件不同而各異浩淹。隨淬火溫度的升高能说，貝氏體條變長；等溫溫度升高井辜，貝氏體條變寬绎谦，碳化物顆粒變大，且貝氏體條之間的相交的角度變小粥脚，逐趨向于平行排列窃肠，形成類似與上貝氏體的結(jié)構(gòu)；貝氏體轉(zhuǎn)變是一個與等溫轉(zhuǎn)變時間有關的過程刷允，等溫淬火后的貝氏體量隨等溫時間的延長而增加冤留。 

　　高碳鉻軸承鋼下貝氏體組織能提高鋼的比例極限、屈服強度树灶、抗彎強度和斷面收縮率纤怒，與淬回火馬氏體組織相比，具有更高的沖擊韌性天通、斷裂韌性及尺寸穩(wěn)定性泊窘，表面應力狀態(tài)為壓應力。 

　　高的門坎值ΔKth和低的裂紋擴展速度da/dN則代表貝氏體組織不易萌生裂紋像寒，已有的裂紋或新萌生的裂紋也不易擴展烘豹。 

　　一般認為,全貝氏體或馬/貝復合組織的耐磨性和接觸疲勞性能低于淬火低溫回火馬氏體，與相近溫度回火的馬氏體組織的耐磨性和接觸疲勞性能相近或略高会贝。但潤滑不良條件下(如煤漿或水這類介質(zhì))芜溪，全BL組織呈現(xiàn)出明顯的優(yōu)越性囱叼，具有比低溫回火的M組織還要高的接觸疲勞壽命，如水潤滑時全BL組織的L10=168h明殊，回火M組織的L10=52h沟乘。 

　　3.2生產(chǎn)應用 

　　3.2.5應用效果 

　　BL組織的突出特點是沖擊韌性、斷裂韌性蹄警、耐磨性伟铸、尺寸穩(wěn)定性好，表面殘余應力為壓應力覆首。因此適用于裝配過盈量大厘沉、服役條件差的軸承，如承受大沖擊負荷的鐵路亦蟋、軋機护丢、起重機等軸承，潤滑條件不良的礦山運輸機械或礦山裝卸系統(tǒng)纲盟、煤礦用軸承等砂沛。高碳鉻軸承鋼BL等溫淬火工藝已在鐵路、軋機軸承上得到成功應用曙求，取得了較好效果碍庵。 

　　(1)擴大了GCr15鋼應用范圍，一般地GCr15鋼M淬火時套圈有效壁厚在12mm以下悟狱，但BL淬火時由于硝鹽冷卻能力強静浴，若采用攪拌、串動挤渐、加水等措施苹享，套圈有效壁厚可擴大至28mm左右。 

　　(2)硬度穩(wěn)定浴麻、均勻性好:由于BL轉(zhuǎn)變是一個緩慢過程得问，一般GCr15鋼需4h，GCr18Mo鋼需5h白胀，套圈在硝鹽中長時間等溫椭赋，表面心部組織轉(zhuǎn)變幾乎同時進行抚岗，因此硬度穩(wěn)定或杠、均勻性好，一般GCr15鋼BL淬火后硬度在59～61HRC,均勻性≤1HRC研矗，不象M 淬火時套圈壁厚稍大一些就出現(xiàn)硬度低赵溢、軟點、均勻性差等問題芒浪。 

　　(3)減少淬火歧余、磨削裂紋:在鐵路氢滋、軋機軸承生產(chǎn)中，由于套圈尺寸大跟努、重量重价忙，油淬火時M組織脆性大，為使淬火后獲得高硬度常采取強冷卻措施垛撬，結(jié)果導致淬火微裂紋皮围；由于M淬火后表面為拉應力，在磨加工時磨削應力的疊加使整體應力水平提高达快，易形成磨削裂紋捏裂，造成批量廢品。而BL淬火時甸胃，由于BL組織比M組織韌性好得多吩屹，同時表面形成高達-400～-500MPa的壓應力，極大地減小了淬火裂紋傾向拧抖；在磨加工時表面壓應力抵消了部分磨削應力煤搜，使整體應力水平下降，大大減少了磨削裂紋徙鱼。 

　≌恪（4）軸承使用壽命提高:對于承受大沖擊載荷的鐵路、軋機軸承等袱吆，經(jīng)M淬火后使用時主要失效形式為：裝配時內(nèi)套開裂厌衙，使用過程中受沖擊外圈擋邊掉塊、內(nèi)圈碎裂绞绒，而等溫淬火軸承由于沖擊韌性好婶希、表面壓應力，無論裝配時內(nèi)套開裂蓬衡，還是使用過程中外套擋邊掉塊喻杈、內(nèi)套碎裂傾向性大大減小，且可降低滾子的邊緣應力集中狰晚。因此筒饰，經(jīng)等溫淬火后比M淬火后平均壽命及可靠性提高。 

　　SKF公司把高碳鉻軸承鋼貝氏體等溫淬火工藝主要應用于鐵路軸承乒萝、軋機軸承以及在特殊工況下使用的軸承捶益，同時開發(fā)了適合于貝氏體淬火的鋼種（SKF24、SKF25想预、100Mo7）锌拾。其淬火時采用較長的等溫時間，淬后得到全下貝氏體組織。近來SKF又研制出一種新鋼種775V肴摊，并通過特殊的等溫淬火得到更均勻的下貝氏體姆已，淬后硬度增加的同時其韌性比常規(guī)等溫淬火提高60%，耐磨性提高了3倍碉晾，處理的套圈壁厚超過100mm急响。部分等溫后得到M/BL復合組織的性能尚有爭議，如BL的含量多少為最佳等陋窗。即使有一最佳含量鸭僧，在生產(chǎn)實際中如何控制，且復合組織在等溫后還需進行一次附加回火揩页，增加了生產(chǎn)成本旷偿。FAG公司主要采用貝氏體分級淬火工藝，其具體的工藝狀況不詳爆侣。 

　　4 滲碳萍程、滲氮及碳氮共滲 

　　4.1 低碳鋼滲碳、滲氮及碳氮共滲 

　　滲碳是傳統(tǒng)的表面化學熱處理工藝兔仰，滲碳鋼（低碳低合金鋼茫负、低碳高合金高溫滲碳鋼）經(jīng)滲碳淬火后表面高硬耐磨、心部強韌乎赴。滲碳工藝發(fā)展一方面是滲碳介質(zhì)的改進忍法，如加入增加滲速的添加劑，采用強滲--擴散的交替循環(huán)工藝提高滲速榕吼、改善滲層組織等饿序。 

　　隨著真空技術的發(fā)展，出現(xiàn)了真空低壓滲碳及等離子滲碳羹蚣。易普森等公司開發(fā)的乙炔低壓滲碳工藝是在10mbar以下的低壓下原探，以乙炔為滲碳介質(zhì)在真空爐內(nèi)進行。其特點是滲速快忘当、滲層均勻芯妇、碳黑少、滲后工件光亮圈蛹；另外肃刁，對滲層要求較薄的沖壓滾針軸承類零件碳氮共滲或滲碳而言，滲層深度奇茫、成分的控制及如何提高滲速更是一大難題孙泵，采用真空低壓滲碳技術將有利用解決這些問題。 

　　對高合金滲碳鋼進行等離子滲碳可提高滲速褐泊、減少表面粗大碳化物的形成芦槽。對低碳鋼制滾針軸承內(nèi)外圈及保持架采用滲氮或碳氮共滲棋少，可提高其耐磨性及耐蝕性杯娶、降低摩擦系數(shù)黎伤。 

　　4.2高碳鉻軸承鋼的滲碳或碳氮共滲 

　　高碳鉻軸承鋼一般是整體淬硬，淬后的殘余應力為表面拉應力狀態(tài)栅苞，易造成淬火裂紋催舅、降低軸承的使用性能。通過對其進行滲碳蓄氧、滲氮或碳氮共滲函似，提高表層的碳、氮含量喉童，降低表面層的Ms點撇寞，在淬火過程中表面后發(fā)生轉(zhuǎn)變而形成表面壓應力，提高耐磨性及滾動接觸疲勞性能堂氯。最近的研究還表明：高碳鉻軸承鋼經(jīng)滲碳或碳氮共滲后還可提高軸承在污染條件下的接觸疲勞壽命蔑担。一般，在淬火加熱時咽白，通過控制氣氛的碳（氮）勢啤握，可達到以上目的。但如果對高碳鉻軸承鋼進行超常滲碳（碳勢>2%）晶框，則必須加大加工余量排抬，去除滲碳淬火后表層的粗大碳化物。 

　　4.3 工藝控制 

　　滲碳（滲氮或碳氮共滲）氣氛的檢測和控制是關鍵參數(shù)授段，最早是采用露點儀蹲蒲、CO2紅外分析儀，目前主要采用氧探頭來檢測碳勢（或氮勢）悄函，其反應速度快镀材，可進行實時監(jiān)控，配合CO2紅外分析儀或其他測量措施（如易普森開發(fā)的HydroNit探頭）可對碳勢（或氮勢）實行精確控制蒜材。 

　　工藝控制的另一方面是滲碳（滲氮或碳氮共滲）過程的計算機模擬控制忍具。碳在鋼中傳遞和擴散的計算機模擬開始于20世紀80年代，之后進一步開發(fā)了人機對話軟件（Carb-o-Prof）抖臭，使人們可以現(xiàn)場計算不同鋼種在滲碳過程中任一時間碳的傳遞與擴散速度却怪。該軟件考慮了溫度、碳勢等工藝參數(shù)變化的影響倾伶，可以實現(xiàn)所需的表面碳含量及滲層深度的工藝參數(shù)的計算殷感，并能根據(jù)工藝過程中的參數(shù)發(fā)生的變化或出現(xiàn)的干擾自動調(diào)整碳勢、滲碳時間等工藝參數(shù)感戴，以達到工件預定的要求熏迷。最近，又推出了“Carb-o-Prof-Expert”專家系統(tǒng)。該軟件集成了大多數(shù)滲碳鋼及滲碳淬火的物理冶金知識谐歪、設備性能敦间、工件的技術要求等數(shù)據(jù)，只要向計算機輸入工件的鋼種束铭、重量廓块、幾何尺寸、淬透性契沫、滲層要求及爐型等數(shù)據(jù)带猴，計算機便會輸出一個滲碳工藝，并自動實現(xiàn)該工藝懈万。 

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